微蚀刻液提铜再生设备

为了生态环境和人们身体健康，研究和开发酸性蚀刻液再生利用方法及设备，实现清洁生产，已成为印制线路板行业污染防治工作的重点。文章介绍了一种酸性蚀刻液再生利用的新方法：采用膜电解技术，硫酸作为阳极液，蚀刻废液作为阴极液，将蚀刻废液中的铜离子沉积在阴极板上形成致密的铜板，铜离子浓度降低至1g／L，氢离子浓度上升至3．6m01／L，提铜后的蚀刻废液可当盐酸回用于酸性蚀刻液的配制中。实验结果表明：阴极液铜离子浓度为（15～5）g／L，电流密度为4．16A／dm^2为该电解工艺的较佳参数，能得到纯度**99％的铜板，并达到80％以上的电流效率，而酸度对该电解工艺影响不大。

蚀刻是印制电路板制造的重要工序,生产过程中产生大量高铜蚀刻废液,蚀刻废液属于危险液体废物,含有大量的铜、lu等污染成分,如果不经过严格的处理就直接排放到环境中,不仅造成资源的浪费和损失,而且也会对人类和自然环境造成很大的危害。另外,蚀刻废液中的铜离子及lu离子也具有很高的回收价值,在当今资源日益紧缺且环境形势日益严峻的境况下,如何严格并妥当处理这么大产量的废液是个十分重要的问题。为了实现与现有蚀刻线上再生无缝对接,本文研究了广州广合公司生产过程,并依此推断出在25℃下,溶液的一价铜离子浓度从1.2 g/L降至0.4 g/L。氧化还原电位需从447 mv升至500 mv。为了实现清洁生产,本文首先采用空气/氧气再生酸性蚀刻废液,设计了鼓泡塔和填料塔。结果显示,在鼓泡塔内,用空气再生酸性蚀刻液的时间为35分钟,用氧气再生酸性蚀刻液的反应时间为15分钟。在填料塔内,用空气再生酸性蚀刻液的时间为24分钟,用氧气再生酸性蚀刻液的反应时间为13分钟。故而因此推断,故而利用气液反应氧化酸性蚀刻废液的反应时间有一个极限值。利用空气/氧气氧化再生体系在常压下的再生反应时间极限值预计在12分钟左右。为了进一步利用该过程得到更多的经济效应,本文采用电解生成lu气氧化再生酸性蚀刻液,电沉积生成铜进一步扩大经济利益的方式来实现。